Инструменты и технологии

Участвуй в конкурсе с 8 апреля до 15 мая и выиграй один из инструментов Skil!

 

Недавно ко мне в руки попали 2 замечательных инструмента, а точнее мне их прислали из компании Skil, которая входит в холдинг Bosh и попросили дать оценку данным инструментам.

Речь идет о ручной универсальной пиле Skil saw multi. Это компактная пила для резки различных материалов Skil 5330 LA (Multisaw) и зачистной инструмент для краски Skil 8100 LC (Tornado)

Вот фото Skil multisaw и Skil Tornado:

Оба инструмента очень качественно сделаны и в руках их держать очень приятно. Прорезиненный пластик. Эти инструменты удобно держать при работе.

В этом обзоре начнем с пилы Skil multisaw:

Эта достаточно мощная пила предназначена для пиления дерева, фанеры, пластика, керамики, алюминиевого профиля и мы даже пилили оцинкованный стальной лист.

• Мощность двигателя: 600 Вт;
• Диаметр диска: 89 мм;
• Диаметр посадочного отверстия: 10 мм;
• Макс. глубина пропила под углом: 90°:28.5 мм;
• Скорость без нагрузки: 6000 об/мин;
• Наличие системы пылеудаления: есть;
• Вес: 2 кг;
• Легкая компактная конструкция облегчает работу одной рукой, обеспечивая тем самым оптимальную свободу движения.

В комплект пилы входят 3 круга, 2 одинаковых, которыми можно пилить пластик, дерево, алюминиевый профиль и третий круг - алмазный - для керамики, камня и т. п. материалов.

Также в комплекте имеется шланг для подсоединения пылесоса, специальный упор, для резки материалов определенной ширины (максимум 12 см), шестигранник, инструкция и гарантийный талон.

Официальный сайт skil: http://www.skileurope.com/ru/ru/diyocs/

Вот видео моего обзора данной пилы:

 

 

После чего пила была испробована в работе. Пилили алюминиевую гардину ) но не просто так, а чтобы ее использовать в качестве правила под батареей, когда делали стяжку для теплых полов.

Пила показала себя с очень хорошей стороны!

Потом распустили оцинкованный лист для коньков на крыше дома. В общем сложности распилили 12 метров оцинковки и 1.2 метра алюминия.

Проверили зубцы на диске - они не сработались. Можно еще пилить и пилить.

 

Вы можете посмотреть видео наших испытаний!

 

В общем рекомендую эту пилу. Она всегда пригодится в домашнем хозяйстве.

Если у вас появились вопросы по этому инструменту - пишите, я отвечу. Может еще сниму видео о том, как пилить другие материалы.

А если вы сами обладатель такой пилы, то попрошу высказать свое мнение и дать ценные советы по её использованию!

Шлифовальная машина Skil 8100 LC (Tornado)

Общие характеристики:

Потребляемая мощность: 550 Вт.

Макс. частота вращения диска: 2600 об/мин

Макс. диаметр диска: 125 мм

Резьба шпинделя: M14

Питание: от сети

Возможности: фиксация шпинделя, блокировка кнопки включения

Дополнительная рукоятка: есть

Кейс в комплекте: есть

Вес: 1.8 кг

Комплектация: полировальный диск, шлифовальная подошва, ключ, комплект фланцев, суконный круг, наждачный круг, сумка

Шлифовальная машина идеально подходит для новичков и для тех кто уже работал с данной техникой. Удобное для работы под разным углом. Инструмент качественный и надежный.

Skil 8100 LC питается от сети, что значительно увеличивает использование его в повседневных условиях работы, не требуется подзарядка аккумуляторов. Считаю, что инструмент должен работать от бесперебойного источника питания и в процессе работы не даст сбой, в отношении заряда аккумулятора. Уверенное использование шлифовальной машины - гарантия высокого качества и количества выполненной работы.

Если у кого имеется данный аппарат, прошу высказать свое мнение и замечания. От себя хочу добавить, что у каждого самодельщика должен быть инструмент высокого качества, а в особенности шлифовальная машина пригодится в любом случае.

Данная статья взята с зарубежного сайта и переведена мною лично. Предоставил эту статью автор: mikelllc.

Этот проект описывает конструкцию 3D принтера очень низкой бюджетной стоимости, который в основном построен из переработанных электронных компонентов.

Результатом является небольшой формат принтера менее чем за 100 $.

Прежде всего, мы узнаем, как работает общая система ЧПУ (по сборке и калибровке, подшипники, направляющие), а затем научим машину отвечать на инструкции G-кода. После этого, мы добавляем небольшой пластиковый экструдер и даем команды на пластиковую экструзию калибровки, настройки питания драйвера и других операций, которые дадут жизнь принтеру. После данной инструкции вы получите небольшой 3D принтер, который построен с приблизительно 80% переработанных компонентов, что дает его большой потенциал и помогает значительно снизить стоимость.

С одной стороны, вы получаете представление о машиностроении и цифровом изготовлении, а с другой стороны, вы получаете небольшой 3D принтер, построенный из повторно используемых электронных компонентов. Это должно помочь вам стать более опытным в решении проблем, связанных с утилизацией электронных отходов.

Читать про код.

Шаг 1: X, Y и Z.

Необходимые компоненты:

• 2 стандартных CD / DVD дисковода от старого компьютера.
• 1 Floppy дисковод.

Мы можем получить эти компоненты даром, обратившись в сервисный центр ремонта. Мы хотим убедиться, что двигатели, которые мы используем от дисководов флоппи, являются шаговыми двигателями, а не двигатели постоянного тока.

Шаг 2: Подготовка моторчика

Компоненты:

3 шаговых двигателя от CD / DVD дисков.

1 NEMA 17 шаговый двигатель, что мы должны купить. Мы используем этот тип двигателя для пластикового экструдера, где нужны большие усилия, необходимые для работы с пластиковой нитью.

CNC электроника: ПЛАТФОРМЫ или RepRap Gen 6/7. Важно, мы можем использовать Sprinter / Marlin Open Firmware. В данном примере мы используем RepRap Gen6 электронику, но вы можете выбрать в зависимости от цены и доступности.

PC питания.

Кабели, розетка, термоусадочные трубки.

Первое, что мы хотим сделать, это как только у нас есть упомянутые шаговые двигатели, мы сможем припаять к ним провода. В этом случае у нас имеется 4 кабеля, для которых мы должны поддерживать соответствующую последовательность цветов (описано в паспорте).

Спецификация для шаговых двигателей CD / DVD: Скачать. Скачать зеркало.

Спецификация для NEMA 17 шагового двигателя: Скачать. Скачать зеркало.

Шаг 3: Подготовка источника питания

Следующий шаг заключается в подготовке питания для того, чтобы использовать его для нашего проекта. Прежде всего, мы соединяем два провода друг с другом (как указано на рисунке), чтобы было прямое питания с выключателем на подставку. После этого мы выбираем один желтый (12V) и один черный провод (GND) для питания контроллера.

Шаг 4: Проверка двигателей и программа Arduino IDE

Теперь мы собираемся проверить двигатели. Для этого нам нужно скачать Arduino IDE (физическая вычислительная среда), можно найти по адресу: http://arduino.cc/en/Main/Software.

Нам нужно, загрузить и установить версию Arduino 23.

После этого мы должны скачать прошивку. Мы выбрали Марлин (Marlin), который уже настроен и может быть загружен Marlin: Скачать. Скачать зеркало.

После того, как мы установили Arduino, мы подключим наш компьютер с ЧПУ контроллера Рампы / Sanguino / Gen6-7 с помощью кабеля USB, мы выберем соответствующий последовательный порт под Arduino инструментов IDE / последовательный порт, и мы будем выбирать тип контроллера под инструменты платы (Рампы (Arduino Mega 2560), Sanguinololu / Gen6 (Sanguino W / ATmega644P - Sanguino должен быть установлен внутри Arduino)).

Основное объяснение параметра, все параметры конфигурации находятся в configuration.h файла:

В среде Arduino мы откроем прошивку, у нас уже есть загруженный файл / Sketchbook / Marlin и мы увидим параметры конфигурации, перед тем, как загрузим прошивку на наш контроллер.

1) #define MOTHERBOARD 3, в соответствии с реальным оборудованием, мы используем (Рампы 1,3 или 1,4 = 33, Gen6 = 5, ...).

2) Термистор 7, RepRappro использует Honeywell 100k.

3) PID - это значение делает наш лазер более стабильным с точки зрения температуры.

4) Шаг на единицу, это очень важный момент для того, чтобы настроить любой контроллер (шаг 9)

Шаг 5: Принтер. Управление компьютером.

Управление принтером через компьютер.

Программное обеспечение: существуют различные, свободно доступные программы, которые позволяют нам взаимодействовать и управлять принтером (Pronterface, Repetier, ...) мы используем Repetier хост, который вы можете скачать с http://www.repetier.com/. Это простая установка и объединяет слои. Слайсер является частью программного обеспечения, которое генерирует последовательность разделов объекта, который мы хотим напечатать, связывает эти разделы со слоями и генерирует G-код для машины. Срезы можно настроить с помощью параметров, таких как: высота слоя, скорость печати, заполнения, и другие, которые имеют важное значение для качества печати.

Обычные конфигурации слайсера можно найти в следующих ссылках:

• Skeinforge конфигурация: http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge
• Конфигурация Slic3r: http://manual.slic3r.org/

В нашем случае мы имеем профиль configuret Skeinforge для принтера, которые можно интегрировать в принимающую пишущую головку программного обеспечения.

Skeinforge ссылка раздел: Скачать. Скачать зеркало.

Шаг 6: Регулирование тока и интенсивность

Теперь мы готовы протестировать двигатели принтера. Подключите компьютер и контроллер машины с помощью кабеля USB (двигатели должны быть подключены к соответствующим гнездам). Запустите Repetier хостинг и активируйте связь между программным обеспечением и контроллером, выбрав соответствующий последовательный порт. Если соединение прошло успешно, вы сможете контролировать подключенные двигатели с использованием ручного управления справа.

Для того, чтобы избежать перегрева двигателей во время регулярного использования, мы будем регулировать силу тока, чтобы каждый двигатель мог получить равномерную нагрузку.

Для этого мы будем подключать только один двигатель. Мы будем повторять эту операцию для каждой оси. Для этого нам понадобится мультиметр, прикрепленный последовательно между источником питания и контроллером. Мультиметр должен быть установлен в режиме усилителя (текущего) - смотри рисунок.

Затем мы подключим контроллер к компьютеру снова, включите его и измерьте ток при помощи мультиметра. Когда мы вручную активировали двигатель через интерфейс Repetier, ток должен возрасти на определенное количество миллиампер (которые являются текущими для активации шагового двигателя). Для каждой оси ток немного отличается, в зависимости от шага двигателя. Вам придется настроить небольшой потенциометр на управление шагового интервала и установить текущее ограничение для каждой оси в соответствии со следующими контрольными значениями:

Плата проводит ток около 80 мА

Мы подадим ток на 200 мА для Х и Y-оси степперы.

400 мА для Z-оси, это требуется из-за большей мощности, чтобы поднять пишущую головку.

400 мА для питания двигателя экструдера, поскольку он является мощным потребителем тока.

Шаг 7: Создание машины структуры

В следующей ссылке вы найдете необходимые шаблоны для лазеров которые вырезают детали. Мы использовали толщиной 5 мм акриловые пластины, но можно использовать и другие материалы, как дерево, в зависимости от наличия и цены.

Лазерная настройка и примеры для программы Auto Cad: Скачать. Скачать зеркало.

Конструкция рамы дает возможность построить машину без клея: все части собраны с помощью механических соединений и винтов. Перед лазером вырезают части рамы, убедитесь, что двигатель хорошо закреплен в CD / DVD дисководе. Вам придется измерять и изменять отверстия в шаблоне САПР.

Шаг 8: Калибровка X, Y и оси Z

Хотя скачанная прошивка Marlin уже имеет стандартную калибровку для разрешения оси, вам придется пройти через этот шаг, если вы хотите точно настроить свой принтер. Здесь вам расскажут про микропрограммы которые позволяют задать шаг лазера вплоть до миллиметра, ваша машина на самом деле нуждается в этих точных настройках. Это значение зависит от шагов вашего двигателя и по размеру резьбы движущихся стержней ваших осей. Делая это, мы убедимся, что движение машины на самом деле соответствует расстояниям в G-кода.

Эти знания позволят вам построить CNC-машину самостоятельно в независимости от составных типов и размеров.

В этом случае, X, Y и Z имеют одинаковые резьбовые шпильки так калибровочные значения будут одинаковыми для них (некоторые могут отличаться, если вы используете разные компоненты для разных осей).

Мы должны будем рассчитать, сколько шагов двигателя необходимы для перемещения 1 мм каретки. Это зависит от:

• Радиуса шкива.
• Шага на оборот нашего шагового двигателя.

Микро-шаговые параметры (в нашем случае 1/16, что означает, что за один такт сигнала, только 1/16 шага выполняется, давая более высокую точность в систему).

Мы устанавливаем это значение в прошивке (stepspermillimeter).

Для оси Z:

Используя интерфейс Controller (Repetier) мы настраиваем ось Z, что позволяет двигаться на определенное расстояние и измерять реальное смещение.

В качестве примера, мы подадим команду, чтобы он двигался на 10 мм и измерим смещение 37.4 мм.

Существует N количество шагов, определенных в stepspermillimeter в прошивке (X = 80, Y = 80, Z = 2560, EXTR = 777,6).

N = 2560

N = N * 10 / 37,4

Новое значение должно быть 682,67.

Мы повторяем это в течение 3 или 4 раз, перекомпилируя и перезагружая прошивки для контроллера, мы получаем более высокую точность.

В этом проекте мы не использовали конечные установки для того, чтобы сделать более точным машину, но они могут быть легко включены в прошивку и она будет готова для нас.

Мы готовы к первому испытанию, мы можем использовать перо, чтобы проверить, что расстояния на чертеже верны.

Шаг 9: Экструдер

Привод для нити состоит из NEMA 17 шагового двигателя и МК7 / MK8 типа приводной шестерни, возможно вам придется ее купить. Вы также должны будете иметь драйвера, чтобы 3D-печати экструдера шла прямо от привода, можно скачать здесь.

1) Экструдер простоя: Скачать. Скачать зеркало.

2) Экструдер тела: Скачать. Скачать зеркало.

3) Лазер: Скачать. Скачать зеркало.

Нить накала втягивается в экструдер со стороны управляющих нитей, затем подается в нагревательную камеру внутрь гибкой тефлоновой трубки.

Мы будем собирать прямой привод, как показано на рисунке, прикрепив шаговый двигатель к главной раме.

Для калибровки, поток пластика должен соответствовать кусочку пластиковой нити и расстоянию (например 100 мм), положить кусочек ленты. Затем перейдите к Repetier Software и нажмите выдавливать 100 мм, реальное расстояние и повторить Шаг 9 (операцию).

Шаг 10: Печатаем первый объект

Теперь аппарат должен быть готов для первого теста. Наш экструдер использует пластиковую нить диаметром 1.75 мм, которую легче выдавливать и более она более гибкая, чем стандартная диаметром 3 мм. Мы будем использовать PLA пластик, который является био-пластиком и имеет некоторое преимущество по сравнению с ABS: он плавится при более низкой температуре, что делает печать более легкой.

Теперь, в Repetier, мы активируем нарезки профилей, которые доступны для резки Skeinforge. Скачать. Скачать зеркало.

Мы печатаем на принтере небольшой куб калибровки (10x10x10 мм), он будет печатать очень быстро, и мы сможем обнаружить проблемы конфигурации и моторный шаг потери, путем проверки фактического размера печатного куба.

Так, для начала печати, открыть модель STL и нарезать его, используя стандартный профиль (или тот, который вы скачали) с резки Skeinforge: мы увидим представление нарезанного объекта и соответствующий G-код. Мы подогреваем экструдер, и когда он нагреется до температуры плавления пластика (190-210C в зависимости от пластической марки) выдавим немного материала (пресс выдавливания), чтобы увидеть, что все работает должным образом.

Мы устанавливаем начало координат относительно экструзионной головки (х = 0, у = 0, z = 0) в качестве разделителя используем бумагу, головка должна быть как можно ближе к бумаге, но не касалась ее. Это будет исходное положение для экструзионной головки. Оттуда мы можем начать печать.

У вас есть вопросы, свое видение или реальный опыт по построению 3D принтеров? Пожалуйста напиши нам в комментариях

Иногда краски, лаки хранятся в бутылках или канистрах, а перед использованием их необходимо размешать. Данная мешалка разрабатывалась как раз для таких случаев. При вращении миксера или дрели в одну сторону крылья мешалки раскрываются а при вращении в другую сторону, складываются, и могут свободно проходить в узкую горловину. Для изготовления мешалки нам понадобятся: два крепежа, шпилька или длинный болт, стальная проволока, инструменты. Порядок изготовления в видео.

Этот молоток я сделал пару лет назад. Необходимость была в нем потому, что мне приходилось простукивать им каждую тротуарную плитку. Он смягчает удары, нечто наподобие резинового молотка. Только молоток сделанный из резины долго не служит. Так как изготовляют его не из каучука, как это должно быть, хотя бы с добавлением его.

 

 

 

Конечно дизайном не похвастаешься, но тем не менее, качество у такого молоточка хорошее.

Старая киянка (на фото) пришла в негодность! Дерево от долгого пользования уже потрескалось и рассохлось. Необходимо было срочно заменить новой. На компьютере отрисовал модель будущей киянки, распечатал картинку на бумаге и принялся за работу.

Шаг 1: Материалы и инструменты

Для этого проекта нам потребуется несколько кусков дерева. Это отличная возможность использовать ненужные отходы из дерева. Многие мои знакомые отходам не дают шанса быть полезными, они просто оказываются или на мусорке, или сожженными, как дрова.

Я не мастер плотничного дела, но такой молоток, считаю, сможет выполнить каждый желающий.

Вам потребуется:

1. Пила;
2. Столярный клей;
3. Некоторые зажимы, струбцины

Я использовал пилу - циркулярку. Считаю, что с ней наиболее быстрее можно распилить куски дерева. После распила берем наждачную бумагу и зачищаем стороны.

Шаг 2: Вырезаем

Вырежьте ручку для киянки. Далее, вырезаем 4 одинаковых брусочка. Они будут являться нашим молотом. Соединяем по 2 брусочка на сторону от ручки колотушки (Видно на фото).

Размеры киянки каждый выбирает по своему усмотрению. Это не является критическим. Дизайн молотка также каждый сможет сделать самостоятельно и под свои вкусы.

Я сделал длину своей ручки 350 мм. Ширина ручки 40 мм. на одном конце, а на другом 30 мм. Добиться таких размеров можно легко тогда, когда есть настольная пила. С ручной пилой будет немного трудновато, но все реально.

Шаг 3: Собираем

Помещаем ручку точно по середине одного из кусков 120х90 мм., так чтобы 25 мм было от самой толстой стороны конца ручки. Она должна немного выглядывать из общей головы молотка. Теперь приклеиваем все отрезанные брусочки друг с другом (Видно на фото). Не забудьте вынуть ручку молотка, она не должна приклеиться с молотом.

Зажимами закрепить молот для лучшего склеивания всех частей молотка. В местах где клей вытек, убираем его. Также очищаем клей в отверстии, где входит ручка молотка. До полного высыхания необходимо оставить нашу конструкцию не менее чем на 30 мин. Чем-то напоминает слои бутерброда и вытекающие из него приправы. Будет, конечно, выглядеть ужасно, но на следующих этапах будет происходить магия.

 

Шаг 4: Обрабатываем молот

Теперь, когда у Вас есть молот (голова) и все прочно склеено, пора сделать его еще красивее. Я сделал надрезы на ручке молотка, для того чтобы после вырезать небольшие углубления. Это придаст удобство лежания ручки в руке, а после и приятной работе с киянкой.

Возьмем ручку и вырежем углубления, про которые упомянули выше. Обрабатываем углы ручки, делая их более покатее (закругленнее). Если ручка у Вас оказалась слишком длинной, то обрежьте ее.

После проделанной работы вставляем ручку в молот. 

Шаг 5: Обрезка и доработка

Обрабатываем наждачной бумагой все неровности на ручке, для более гладкой поверхности и избежания в дальнейшем заноз в руке. На конце ручки я просверлил отверстие для того, чтобы в дальнейшем было возможность хранить его в висячем состоянии.

Шаг 6: Готовый молот-киянка

Если же вы пожелаете приклеить ручку к голове, то можете поступить и так, но я не стал этого делать, она у меня итак никуда не денется.

Жду ваших комментариев, дорогие друзья!

Когда под рукой отсутствует отвертка, но есть бита от шуруповерта, то можно сделать отвертку самостоятельно. Как ее сделать? В этой статье я расскажу и покажу, как собрать отличную отвертку из подручных материалов за несколько минут.

Большой плюс такой отвертки в том, что не имея длинной ручки она может пролезть в небольшие или узкие места. Именно своей компактной формой она способна затянуть любой болтик.

 

При ремонте автомобиля, зачастую, появляется проблема именно с откручиванием/закручиванием, как болтов, так и саморезов в трудно доступные места.

У меня возникла проблема с закручиванием выхлопной трубы. Длинной отверткой не подлезишь, а точнее, не доступна никакая отвертка, какую я бы не взял. Поэтому пришлось искать альтернативные пути решения моей сложившейся ситуации.

Я взял биту от своего шуруповерта и решил использовать ее вместо отвертки. К сожелению крутить ей не удалось. Пальцы скользят при любом воздействии на нее.

Делаем отвертку своим руками из того, что есть!

Необходимые элементы для нашей самодельной отвертки:

1. Бита - 2шт.;
2. Большие шайбы - 2 шт.;
3. Болтик с гайкой - по 1 шт.

Сборка отвертки является самой простой. Приступим!

У Вас возникнет вопрос: "А зачем использовать 2 биты?"

Отвечаю: "Это необходимо для крепления. Шайбы будут плотно прилегать как к рабочей бите, так и к бите которая будет в виде уравнителем стороны. Если мы оставим только одну рабочую биту, то после того, как мы затянем болт, шайбы будут сильнее прилегать к той стороне в которой отсутствуют детали, а противоположная будет расширяться. И крепления какого нам необходимо, не создастся.

Следует выполнить следующие шаги:

Шаг 1: Осуществляется сборка самодельной отвертки

Шаг 2: Склеиваем части между собой

Если у Вас бита(ы) имеется запасная и Вам её не жалко оставлять в таком виде, то можно залить в нашу конструкцию клеем или эпоксидной смолой. В зависимости, что у кого имеется дома.

Наш маленький инструмент полностью готов для своих намеченных целей. И мы добились того, чтобы наши палицы нескользили. Опираясь концами пальцев шайб, мы имеем большую плоскость соприкосновения и можем с легкостью закрутить болтики и саморезы.

Если требуется более сильного зажатия (затягивания) болтов или саморезов, можно увеличить рычаг действия, всего лишь вставив между шайб металлический инструмент и затянуть сильнее.

Смотрите другие разделы про различные инструменты

Для изготовления станка понадобится следующие инструменты и материалы: стальной уголок, кусок профильной трубы, лист металла для платформы сварочный аппарат, дрель, болты и несколько одинаковых подшипников.

На каждой болгарке, на редукторе есть три отверстия под ручку, по ним загибаем скобу из полосы металла, к ней привариваем еще одну полосу и две шпильки на 10. Затем вырезал лист металла для станины, к каторому приварил отрезок профильной трубы на подшипниках, к ней же жестко болтами закрепил болгарку.

Плюсы такого станка  в том, что заготовка жестко закреплена прижимом, что безопаснее и обеспечивает более ровный рез, возможность резки под углом, а при необходимости снять болгарку не займет много времени.  

Чтобы удобно фиксировать рабочие инструменты на своих местах разумно использовать магниты

магниты могутбыть использованы не только мужчинами но и женщинами

Раскиданным кухонным полотенцам бой

Если вы не из тех людей, кто предусмотрел в кухне крючки для полотенец, то не огорчайтесь. Для удобных полотенец с магнитом в углу они и не потребуются. Цепляйте полотенце туда, где оно сейчас нужно.

Всем привет! Хочу рассказать о том, как собирал компрессор.  За основу взял компрессор от ЗИЛа 130, электродвигатель 1,5кВ*1500 об/мин, в качестве ресивера использовал старый газовый болон. Болон  не много доработал (вырезал родной кран и вварил на его место глушку с двумя пол дюймовыми резьбами, так же стало лишнем кольцо,  которое было приварено к донышку на моём болоне оно держалось на двух прихватах).

Но а дальше проще приварил два уголка, к ним прикрутил лист метала 4-ки, на котором закрепил болтами компрессор, движок и ещё сделал короб под кнопку пуска и два конденсатора (один пусковой на100м.к.ф. и рабочий на 20) скручивал всё пол дюймовыми фитингами. 

Этим компрессором часто пользуюсь , два года работает . Но есть недостатки: двигатель начинает сам останавливаться, где-то в районе 7-7,5 атм., поэтому работаю с 6 -6,5 очками, это вполне достаточно для покраски, ещё его минус попадания масла в ресивер.

Сейчас врезал фильтр, думаю, будет задерживать масло. Вовремя работы: двигатель и компрессор подогреваются, поэтому приходится работать с перекурами, одного запуска хватает, чтобы выработать 2-3 ёмкости с краской на моём поляризаторе. Пока его возможностей мне хватает. Стоимость такого компрессора у меня составило около двух тысяч. Будут вопросы, пишите, отвечу.

Если вдруг нам необходимо распустить доску на рейки и бруски или распилить доски, то нам понадобится циркулярка.

Если она есть - хорошо! Но если нет, то включим смекалку и подумаем как быстро можно сделать циркулярку.

В нашем, случае под рукой была ручная циркулярная пила и ножки от старой швейной машинки SINGER. Конечно это не самое лучшее применение таким красивым ножкам, но это дело временное, всю конструкцию можно разобрать при необходимости и, например, сделать один из декоративных столиков.

Также берем два деревянных бруска и кусок OSB плиты (ОСП - Ориентированно-стружечная плита), шурупы по дереву и металлическую планку.

Бруски крепим на ножки от швейной машины.

В OSB плите делаем прорезь для диска ручной циркулярной плиты и крепим саму пилу к плите.

После чего переворачиваем плиту и крепим шурупами к брускам, которые уже закреплены на ножках.

На плиту сверху, на нужном нам расстоянии от диска пилы, крепим направляющую - упор (он у нас из алюминия).

К сожалению, процесс изготовления станины для циркулярки я не успел заснять, поэтому вот фото уже конечного результата:

Циркулярка для работ готова!

Регулировочным винтом на ручной пиле выставляем высоту пропила, если необходимо и смело приступаем к работе.

Далее приступим к распусканию доски для ее стыковки

P.S.: ножки от швейной машинки, как я писал выше, мы временно использовали для циркулярки, на самом деле у нас на них другие планы - сделать декоративный столик со стеклянной столешницей

 

 

Зачастую нам приходится постоянно искать сверла, шурупы, гайки, болты, шайбы, гвозди и другие мелкие инструменты и предметы, которые мы используем в ремонте и строительстве.

Представляю вашему вниманию простое и гениальное решения для хранения мелких деталей и вещей.

Не додумались до такого? Я тоже не додумался — мне прислал один мой знакомый фотки.

Для изготовления такой тумбы нам понадобятся:

- пластиковые канистры (подойдут из под масла или тормозной жидкости),
- ДСП или фанера,
- канцелярский нож,
- молоток,
- гвозди или шурупы.

Процесс изготовления:

Определяемся с размерами и выпиливаем стенки и горизонтальные полочки для будущей тумбы.
На фото у нас представлена тумбочка с четырьмя ярусами.
В качестве ящиков для инструментов используем канистры, предварительно ножом срезав верхнюю поверхность.
Горловину с пробкой используем как ручку для вытаскивания «ящичка» из тумбы.
Сверху тумбы можно прикрепить ручку, чтобы было удобно весь ящик для инструментов.

 

 Постоянный адрес статьи: https://sdelay.tv/yashchik-tumbochka-dlya-khraneniya-instrumentov-gvozdei-shurupov-i-melkikh-veshchei