Инструменты и технологии

Здравствуйте! Мы производим устройства дистанционного управления для котлов, и как одна из задач - усиление сигнала gsm модуля, т.к. наше оборудование стояло далеко от вышек. Нужно было усиливать сигнал. Представляю вашему вниманию небольшую антенну приемник gsm сигнала, которая способствует его усиливать.

Антенна представляем собой сдвоенные 2 квадрата пластин, лучше сделать из меди, со стороной 9,5 см. Ширина пластины 15мм.  Вырезаем пластины, м как показано на фото склепываем между, и в идеале, пропаиваем все стыки. 

Коаксиальный кабель (на последнем фото имеется маркировка), можно закрепить как показано на фото, а можно снизу пластин. 

Позади антенны делаем экран. Всю конструкцию крепим на стойки к. экрану.  Стойки можно использовать от 4 до 6 см. 

Провода паяем к антенну и надежно фиксируем, чтобы они не отломались.

Размеры вы видите на фото.

На другом конце провода штекер, необходимого размера для коаксиального кабеля

GSM Сигнал благодаря этому устройству будет намного лучше! 

И самое главное вы это можете сделать своими руками!

 

Здравствуйте. Расскажу и покажу как я паял пластиковые подножки и части крыльев на квадроцикле, в частности на cf-moto 500. На самом деле марка и модель не так важны, главное сам принцип пайки.

На квадроцикле у меня были вырваны куски пластика на тех местах, где подножка переходит в крыло. Сам по себе данный пластик хрупкий и часто подвергается ударам ветками, кустарниками и всем что может вылетать из под колес.

Передние крылья вообще разговор отдельный - там вырвано все что можно было ).

Плюс у меня подножка достаточно "хорошо" пострадала.

В интернете видел как паяют кто обычным паяльником и пластиковыми прутками, кто клеевыми пистолетами, но меня это не особо воодушевило. В качестве материала для спайки - припоя, так сказать, я взял черную полипропиленовую водопроводную трубу, или она полиэтиленовая, кажется..... На Видео видно. выбрал данную трубу, потому что она хорошо паяется при прокладки водопровода и обладает хорошими свойствами. Эту трубу я порезал вдоль на более менее ровные кусочки.

В качестве паяльника я использовал паяльную станцию с феном, в качестве припоя - пластиковую трубу, ну и гладилки для прижимания пластика, не пальцем же распределять горячий пластик )))

В общем на видео все я показал как смог, держа одной рукой камеру, а другой все остальное)

 

Купил на китайском сайте лазер для построения прмого угла. Небольшой обзор.

Ссылка на сайт: http://www.gearbest.com/testers-detectors/pp_424999.html

P/S Первеночально не собирался указывать техническую характеристику, в этой связи допустил ошибки, поправил текстовым комментарием по ходу видео.

Сегодня попытаюсь начать рубрику о технологии исполнения отдельных операций .Думаю , что некоторые "самодельщики" их воспримут , как ничего особенного , для других же ,это поможеть решать способы и технологию изготовления своих изделий и поможет ускоренному воплощению их задумок. Хотелось бы на данном сайте создать своеобразный банк данных. Призываю вас делиться интересными находками , оригинальных инструментов и способами исполнения различных операций при изготовлении разнообразных поделок .

 

  

Инструмент для замера углов 

опора для ворот

технология изготовления цветов  ниже другой вариант

а вот как устанавливается петля с помощью струбцин

инструменты для создания фактуры в данном случае фона в зависимости

 

 

 

 

Сохранить

Достаточно часто приходится стягивать струбцинами детали, поверхности которых не хотелось бы случайно повредить.

Первоначально использовал для этих целей обрезки ЛДСП. И подкладывал их между струбцинами и стягиваемыми поверхностями.  Но в какой-то момент такого способа стало недостаточно, и найдя элемент упаковки от чехла для телефона, сделанный из пенополиэтилена, нарезал его и приклеит его при помощи термоклея к тем же кусочкам ЛДСП.

Эта идея мне понравилась, и в магазине прикупил самоклеящуюся утеплительную ленту для окон и балконных дверей. Теперь, когда мне надо, я отрезаю от этой ленты необходимый кусок, наклеиваю на деревяшку и у меня готовая прокладка для струбцины.

Так, же этой ленте находится и другое применение, например  проклеил торец полочки в машине чтоб снизить трение между полочкой и кузовом авто.

Если вам нужен гидравлический пресс, то вы его можете просто купить или же сделать самостоятельно, такой какой вам нужен.

Пресс это незаменимый станок в вашей мастерской. И если вы задумались над его приобретением, что не спешите, изучите вопрос и возможно вы его сами сделаете. Конструкция пресса достаточно простая. Конструкция в основном состоит из швеллера или толстого уголка. Детали между собой можно соединять сваркой, а можно с помощью толстых болтов.

Я в данный момент задумался над приобретением или изготовлением пресса на 5-10 тонн. Просмотрел много видео в интернете и выбрал самые лучшие на мой взгляд. Ниже они представлены.
В качестве силового агрегата можно использовать домкраты или гидравлический насос с гидравлическим поршнем. Второй вариант дороже.

Вопрос: "как дешевле?". Дешевле конечно же использовать домкрат, если брать гидроцилиндр и гидравлический насос, то ценник на весь пресс выходит как и у покупного. Отличие в том, что сами вы, за те же деньги, можете сделать конструкцию из более толстого швеллера, что будет намного прочнее и надежнее.

Итак, предлагаю вашему вниманию несколько вариантов самодельных прессов:

Много есть любителей лепки из пластелина , соленого теста или самодельного пластика

Вот какие инструменты и технологии я нашел в интернете в сети Pinterest и на сайте бэби .лв их можно сделать и самим .

Примеры изготовленных штампов которые можно сделатьтакже  из пластика или соленого теста  :

Пригодится в процессе работы и зубочистка.

На всякий случай привожу рецепт самодельного пластика :

Взять по 10 столовых ложек клея ПВА, крахмала и зубной пасты. Замесить как тесто, можно добавить воду. Лепить можно что угодно. Для окрашивания используют гуашь.

Для того чтобы фигурка из пластика затвердела поставьте ее в духовку, разогретую до 100 градусов. При такой температуре дайте изделию продержаться в духовке около 20 минут. Потом достаньте фигурку из духовки и остудите.

А вот рецепт соленого теста:

 2 стакана муки, стакан мелкой соли, ложка подсолнечного масла, также подойдет клей или детский крем, и стакан воды(воды может чуть меньше, смотрите по консистенции теста — чтобы не прилипло к рукам), также можно добавить полстакана крахмала. Тесто должно получится не жидким, но и не крошится, и чтобы держало форму. Для того чтобы оно затвердело его сушат на открытом воздухе , длительность сушки зависит от объема и толщины поделки. Тесто мохно окрашивать гуашью . Для лучшего вымешивания можно пользоваться давилкой для чеснока .

 

 

думаю эта тема будет актуальной всегда, особенно в начале строительного сезона. на данное время решил поделиться данной темой, так как все кто строится, задается вопросом о "лесах- подмостях". зачастую люди покупают дорогущие металические изделия по 50-80у.е за секциюлибо оформляет аренду, а кто то кубами использует свежий лес придумывая невероятные конструкции. я аоделюсь одним из способов изготовления строительных лесов, в простонародье "армяшки". это не новая разработка из "силиконовой далины", просто о ней знают не многие. хотя конструкция до гениальности прота, экономична и надежна. 

доска 30-45мм.

соединяем перпендикулярно - под углом 90". размер берем произвольный в соотношении: вертикальная стророна больше за горизонтальную на 1/3,(можно и немного больше). 

 

 

и закрепляем таким образом, важно это зделать максимум надежно-ВАЖНО!  диоганальные упоры-растяжки должны быть в заподлецо доски-ВАЖНО!  так как они упираются в крепежную стену и настил являясь распором.

принцип установки, думаю буден понятен без излишнего пояснения. устанавливать такие леса можно на любую высоту.

 

последняя картинка не моя, взял с интернета для наглядности свойств и возможностей применения. 

 

у няумечки не балять не ручки не плечки

 

удачи рузья.

при реконструкции возникла необходимость кладки кирпича. для такого обьема работ ни у кого не нашлось времени то бы помочь..... (......... нецензурная брань" н.ц.б" ) поэтому, не имея никокого опыта решил освоить и этот процесс-пригодится. в качестве помочника решил изготовить инструмент напоминающий направляющую каретку.  заготовки: из мет. профильной трубы 40*20*1,5 и 20*20*1,5  изготавливаем заготовки 400мм угол обрезки 90" и 160мм угол 45".

собираем заготовки в данную конструкцию, фиксируем свариваем и малярим. размер оставил на линейке + 2мм технологическое пространство(обязательно 2-3мм)

после малярки имеем данный инструмент - "каретка для укладки кирпича" особенная черта и неотьемлемый + данного изделия сосстоит в материале изготовления, так как позволяет по ней наносить технологические удары.

каретка должна с легкостью перемешаться по кирпичу. 

в качестве испытания делаем перегородку шириной 3м., в пол кирпича(не все молодые каменщики осилят), усложняем задачу: кирпич от разобраной пристройки и кладовой, кирпич разного размера по толщине, битый, имеются сколы. КАК УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЛЯ ЧЕЛОВЕКА ВПЕРВЫЕ КЛАДУЩЕГО КЛАДКУ КИРПИЧА? поехали!!!

размечаю будущею комноту и устанавливаю на дюбель-гвоздь "направляющую" (доска рядом с кладкой) она будет вместо постоянного правила и подниматься в верх вместе с кладкой. каредка вплотную упирается в "направляющее-правило" и налаживаю раствор. 

раствор равняется по каретке и каретка передвигается на свободное место долее. процесс повторяется. вся работа постоянно контролируется "уровнем"

 (сори у меня под рукой был уровень для гипсокорнонного металло-профиля . не смотря на то что все швы закладываются идеально ровными.

)

в процессе это выглядит так.

сказка.!!!!

если ссылка на видео будет работать, все будет еще понятнее. 

 

у няумечки не балять не руки не плечки!!

удачи друзья!!!

Очень часто бывает что положил сверло куда-то, а через минуту уже его ищешь и не можешь найти ) Случалось? Я думаю и не раз )))

Чтобы чуть упорядочить и в дальнейшем сэкономить на поисках нужного инструментария, я решил по быстрому сделать подставку для сверл и насадок гравера. У меня были куски бука. 

Сделал разметку 15 х 15 мм

Все основные сверла я перемерял и разложил по диаметрам. 

Далее каждый ряд отверстий сверлил сверлом, соответствующего диаметра, чтобы сверла входили плотно не болтались и не выпадали.

самое тонкой сверло у меня 1 мм, потом 2 мм и так  до 9,3 мм. Есть и больше диаметром, но тогда бы подставку такое сверло просто перевесило )

 

Вот такая подставка получилась для сверл

На подставку для насадок времени ушло намного меньше. Я ее сделал минут на 10, т.к. отверстия тут всего 2-х диаметров. 

Красота )

Самое главное в этой задумке - это после того как сверлом или насадкой попользовался - поставить его на место в соответствующий ряд отверстий, а не бросать рядом на верстаке ). Тогда  точно будет порядок и искать нужное свело долго не придется

 

Если вы устали покупать отрезные диски для гравера / ручной шлифмашины или дремеля, то это как раз то, что вам нужно!

Последнее время мне приходится прямо таки много работать гравером или  как его еще называют - ручная шлифмашинка.  Режу маленьким отрезным диском металл толщиной 0.8 мм.

2 диска что шли в комплекте быстро сточились - прямо таки за считанные минуты. Заехал в несколько магазином - поспрашивал - нет у них такого мелкого инструмента.

Полез на сайты поискать - цена не очень порадовала - дороже в разы чем обычные отрезные диски на болгалку ) 

Выход нашел быстро. 

1. Купил отрезной диски 125х22х1мм - 1 мм толщиной. Цена была примерно 50-60 рублей (хороший качественный бренд)
2. Взял какую-то пробочку (примерно 30 мм диаметром), обвел - получились кружочки на диске. На одном диске выходит 12-14 маленьких отрезных дисков (смотря как располагать). 
3. Вырезал я их обычными ножницами по металлу. Режется абразив как картон. 
4. После чего по центру я пробил отверстие для крепления в  держателе. Берем маленький гвоздик и по центру пробиваем отверстие потихоньку прокручивая диск.

Если даже вы вырезали диск не совсем ровно по кругу, то на первой минуте работы все отцентруется.​

 

Посчитаем себестоимость одного мелкого диска для гравера:

При цене диска 125х22х1мм 60 рублей, если из него сделать 12 маленьких дисков, то стоимость одного - 5 рублей. 

Вот такой и должна быть цена этих расходников, а не как на самом деле - дороже чем обычный диск от болгарки!

Режется замечательно! 

 

Одного такого маленького отрезного диска мне хватает на длину реза в 6-8 метров при резке металла толщиной 0.8 мм и нормального нажима.

Вот такой у меня ручной гравер. Есть к нему рукав. Работаю с рукавом - очень удобно. Надо не забывать смазывать тросик внутри рукава.

 

 

Далее расскажу про самодельные подставки для свёрел и насадок для этого гравера...

скоро начинается сезон строительства.

для удобства кладки и перемещения газосиликатного блока беобходим струбцина-захват . либо покупать блок с имеющимся захватом- что весьма дороже. хотя в большинстве случаев люди и голыми руками работают на ура и флаг им в руки:) 

как и все мои самоделки, данная изготавливалась из того что есть под руками. 

в данном случаи крепежная пластина 120*270*6мм 

пластина выровнялась.

разметилась на две равные части 

и разрезалась. в этоге вышло 2ве равные пластины примерными размерами: 2720*60*6мм из них будет изготовлен непосредственный захват, клещи.

к одной из пластин привариваем гайку, ровно по центру. к другой профиль, в моем случае 20*40*1,5мм. 

гайку берем из расчета внутреннего прстранства профиля. в моем случае 30мм. керним и просверливаем по центру 8,5мм сверлом. изготавливаем "завес".

размечаем , керним и просверливаем профиль. с одного краю будет фиксироваться завес с пластиной с другой крепиться пластина .

размер профиля(длинну) берем из расчета ширины газосиликати. в моем случае 400*625*250-газосиликат значит профиль =400мм.

вот так должна располагаться "завес"

ну как то так. кто не понял из описания, надеюсь сообразит по собраной конструкции.общий процесс сборки инструмента.

после малярки выглядит так. для работы двумя руками требуется две струбцинки:)))

принцмп работы таков))): 

- берем ее в руку вот так)))

опускаем на блок. и берем рукой за ручку.

поднимаем и несем. все очень надежно, сверх удобно и практично)))  для укладки блока, из-за большого весса, для удобства требуется два захвата.

 

у няумечки не балять не ручки не плечки.

 

Всем удачи друзья "очумелкины"

началась стройка. для армирования фундамента необходимо гнуть арматуру, так же необходимы хомуты. для решения этих задачь было прынято решение сделать приспособление для гибки арматуры в углах фундамента и для создания хомутов крепления арматурного пояса..  

в качестве материала использовал все то, что было под руками, или то что случайно видел у соседа :) :

1.- основной стол изготавливался с обрезка П-образного швеллера см. так с 10ть. в ширину и длянной.... - а бог его помнит- не имеет значения.

2    ручка  отрезана "болгаркой " кусок велосипедного руля.

3 рычаг состоит из 15*15 уголка и 15-й трубы для усиления .

заготовки материала крупным планом..  собираем в подобную выше конструкцию .

фиксировал это изобретение на чугунных радиаторах связанных между собой, так как усилием необходимым для гибки, с легкостью срывалась верхняя часть.

белая и красная трубы в радиаторах используются 1е. как линейки, 2е для фиксации радиаторов между собой. - удобно, практично.

пробная гибка 12ой  арматуры. полет отличный. 16ю гнет-запаса мощности с головой- сам не ожидал, надеялся лиж бы хватило на 12ю.  на сегодня вся работа по бетонированию завершена, инструмент в идеале. жалко...... делал на скорую руку- небрежно с расчетом переделать, доделать по ходу работы. - не пришлось, справился на ура.

вот такие хомуты изготавливались для фундамента. и не только. 

 

 

у няумечки не балять не ручки не плечки.

 Всем удачи, друзья "очумелкины".

данный верстак планировался как сборочный стол для хобби: различных полезных подделок.

за основу был взят старынный офисный стол.  состояние его на лицо!!!

для начала я его обжег от 20слоев краски и лака, очистил.

очисчал с расчетом того что новая столешница будет клеится на старую основу. так и поступил.

рабочая столешница изготавливалась из 45мм доски(видимо сырцом была 50)

срарый стол перед сборкой реанимировался: востанавливались сломаные и неисправные части и усиливались, сверху материал для рабочей столешницы.

соединение производились паз - шип и склеивались в щи, который приклеивался к старой столешнице. 

размер паза на штангеле

 

здесь показан принцип сборки столешницы.

вот так получилось

в торце отчетливо видна техника склейки

помощник;) 

рабочая часть столешницы изготавливалась из бруса 70*120мм в длинну не момню, давно это было, в году 2009 наверное.

склеивал на плоскую гладь с усиление 16мм шкантами, на сколько часто видно на фото, размеры не помню.

принцип виден отчетливо.

между тумбами устанавливал силовые растяжки, на которые поставил полки, все норм вышло.

на склейке вышло как то так.

 

еще и разметка видна)))

направляющие для зажимов(тиски) делал из водопроводных труб

металлический уголок 120*120 для мелких слесарных работ, в сути был очень полезен, и по планируему назначению, так и как усилитель.

винт и гайка взяты из ВАЗовского домкрата.

вышло как то так.

эскиз стоит на подставке в одном из фото  на столе.  все придумывалось почти на ходу. 

у няумечки не балять не ручки не плечки

Удачи Вам

Наткнулся  на интересный обхор автора своих станков для работы с металлом. Думаю многим будет интересно. Гибка, прокатка, усадка и растягивание металла.

Смотрите видео и комментируйте, возможно у вас будут свои варианты станков и инструментов

За основу был взят лист железа 8мм .ИЗ которого вырезал саму плиту 72*40 после загнул края спереди 10см, а сзади 7см и того рабочая поверхность получилась 55*40см усилил обрезками металла и сварилПосле собрал конструкцию из подушек двигателя ВАЗ 2106 уголка и листа жележа сделал пропилы для снятия на металлоломе нашел крепление для вибратора начертил чертеж вала и шкива и всё это отвёз токарю ,который в креплениях вибратора  выточил посадочные места под подшипник 6206 .Двигатель взят с мотоблока НИВА все было покрашено и собрано в одно целое цена вопроса= металл 0 р, двигатель 0 р ,подушки 600р, вал в сборе и работой токаря 3100р,ремень125р

   Использовал старую 300 л. бочку, двигатель 250Вт 1430 об. 220В, колесо от мотоцикла Урал. Из колеса вырезал середину, оставшиеся 2 кольца сварил между собой, получившиеся шкиф приварил ко дну бочки. 

Для рамы - 59 труба, швеллер и пару ремней.

Привет всем!Много я смотрел видео о шиномонтажах самодельных.Решил сделать свой.Предпологал что сделаю шиномонтаж для разборки 5 колёс завалявшиеся в гараже(на 2 резина неплохая,на других диски нечего)После разборки своих колёс ,попробовал забортировать резину получилось не сразу.Эксперементировал ,переделывал ,перетачивал гдето месяц, всё поновому что бы бортировало нормально.На видео можете посматреть.Там описание сборки и из чего делалось небольшое есть.

Но лутше если есть вожможность то ехать на специализированный шиномонтаж.Всё равно после этого шиномонтажа нужна професиональная балансировка.

Этот шиномонтаж для экстренных случаев или в месностях где добраться до сец шиномонтажа далеко.